Als Reaktion auf steigende Treibstoffkosten konzentrieren sich große Flugzeughersteller auf die Umgestaltung ihrer Flotten, indem sie das Gesamtgewicht reduzieren, um den Treibstoffverbrauch und das Passagiererlebnis zu optimieren. Leichte Verbundwerkstoffe und technische Legierungen werden in jeden Aspekt des Flugzeugdesigns integriert, von den äußeren Strukturelementen bis hin zu den Kabinenmodulen und Sitzen. Auch in Zukunft wird sich der Trend zu Leichtbauweise auf jeden Aspekt des Flugzeugdesigns, der Herstellung, der Wartung und der Passagier-Kontaktpunkte im Flugzeuginnenraum auswirken. 

Da die Produktion von Leichtflugzeugen rasant zunimmt, suchen Flugzeughersteller ständig nach neuen Wegen, um ein hochwertiges Erlebnis zu bieten und gleichzeitig die Herstellungskosten zu senken. Für Konstrukteure bedeutet dies, dass sie Komponenten beschaffen müssen, die nicht nur die Erwartungen der Endbenutzer an Qualität und Benutzerfreundlichkeit erfüllen, sondern auch für eine Vielzahl von Anwendungen in der gesamten Flugzeugkabine standardisiert werden können, z. B. für Sitzmöbel, Zugangsverkleidungen, Aufbewahrungsvorrichtungen und Bordküchen. 

Vorteile standardisierter Mechanismen 

Bei der Entwicklung von Anwendungen für die Flugzeuginnenausstattung kann die Wahl bewährter Verriegelungs- und Scharnierlösungen von Anfang an Zeit und Entwicklungskosten sparen. Durch die Integration dieser zuvor validierten Lösungen können Produktentwicklungsteams zu Beginn des Designprozesses mehr Vertrauen gewinnen und sich auf kritischere Bereiche konzentrieren. Dies führt zu einem kostengünstigeren Entwicklungsprozess für neue Produkte, da die Möglichkeit reduziert wird, dass mehrere Design-Iterationen erforderlich sind, was zu überhöhten Kosten für Design, Analyse und Produktvalidierung führt. 

Erstausrüster in der Luft- und Raumfahrtindustrie sehen einen Mehrwert darin, in hochwertigere Produktionswerkzeuge zu investieren, um die Gesamtkosten des Programms zu senken. So sind beispielsweise die Herstellungskosten für Kunststoff- und Druckgusskomponenten nach der anfänglichen Investition in die Werkzeuge deutlich niedriger als bei CNC-bearbeiteten Komponenten für jede einzelne Anwendung. Spritzguss- und Gussprodukte werden nicht nur in einem viel schnelleren Verfahren hergestellt, sondern können durch eine geeignete Formflussanalyse und Werkzeugkernbildung auch deutlich leichter und stabiler gemacht werden. 

Zusätzlich zu den Kosten- und Zeiteinsparungen, die durch die Konstruktion eines standardisierten Mechanismus erzielt werden, können Erstausrüster eine Lösung mit einem Werkzeug herstellen und sie für mehrere Flugzeugplattformen verwenden, wodurch der Produktvalidierungsprozess erheblich verkürzt wird. Ein weiterer Bereich der Flexibilität ist die Möglichkeit, das Produktdesign durch einfache Änderung der A-Oberfläche des Produkts zu ändern. Dies gibt dem Ingenieur die Sicherheit eines bewährten Mechanismus und erfüllt gleichzeitig das Innendesign mit einem Look, der zum Flugzeug passt. 

Vorgefertigte Mechanismen können die Wahrnehmung der Passagiere von leichten Materialien verbessern, die in Sitzfunktionen wie Klapptischen und IFE-Systemen verwendet werden. 

Die Verwendung standardisierter Mechanismen ermöglicht es dem Konstrukteur auch, die Funktionalität in den Bereichen des Flugzeugs zu maximieren, mit denen der Passagier interagiert, wie z. B. Sitz- und Innenkabinenanwendungen. Bewährte Mechanismen gewährleisten die Zuverlässigkeit des Betriebs, was letztlich die Wahrnehmung der Qualität der Fluggesellschaft durch den Passagier beeinflussen kann. Ein schlecht konstruierter Mechanismus, der während des Betriebs klappert oder quietscht, kann beispielsweise die Bedenken eines Passagiers hinsichtlich der mechanischen Zuverlässigkeit des Flugzeugs nur verstärken. Hochwertige und zuverlässige Mechanismen hingegen können das Flugerlebnis des Passagiers insgesamt erheblich verbessern. 

Verbesserte Ergonomie und benutzerfreundliche Funktionen 

Abgesehen von diesen Vorteilen könnte die Integration von Leichtbau-Mechanismen in bestimmte funktionale Aspekte der Innenausstattung von Flugzeugen dennoch negative Auswirkungen auf das Passagiererlebnis haben. In einigen Fällen kann der Austausch von Materialien durch ihre leichten Pendants dazu führen, dass der Passagier das geringere Gewicht mit minderwertigen Materialien in Verbindung bringt. Durch die Integration standardisierter Drehmoment-Scharnierlösungen in diese Anwendungen kann jedoch durch eine verbesserte Bewegungssteuerung und Schwingungsdämpfung ein hochwertiges Erlebnis für den Passagier geschaffen werden. 

So bieten beispielsweise Positionssteuerungsscharniere, die mit einer vorgefertigten Reibungstechnologie ausgestattet sind, einen kontinuierlichen Widerstand gegen Bewegungen und können dazu führen, dass sich ein leichter Plastiktisch oder ein Tablett für den Endbenutzer schwerer und stabiler anfühlt. Diese Art von Positionierungstechnologie bietet auch die Flexibilität, das richtige Drehmoment für das spezifische Gewicht und die Funktion der Anwendung zu entwickeln, und ist sowohl in symmetrischer als auch in asymmetrischer Ausführung erhältlich. 

Drehmomentscharniere können auch in neue IFE-Systeme integriert werden, die für die Aufnahme persönlicher elektronischer Geräte ausgelegt sind, im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen, die direkt in die Sitze integriert sind. Erstausrüster in der Luft- und Raumfahrt entscheiden sich dafür, IFE-Halterungen der nächsten Generation in Armlehnen oder an der Rückseite von Sitzen zu integrieren, die sich bei Nichtgebrauch leicht ausklappen und verstauen lassen. Vorab validierte Scharniere mit konstantem Drehmoment sind ideal für diese Anwendungen, da sie eine zuverlässige Positionierung des Tablets oder Smartphones eines Passagiers ermöglichen und ein Verrutschen durch Fingerbetätigung oder Vibrationen während des Fluges verhindern. 

Verbesserte Sicherheit an Bord 

Im Zeitalter verschärfter Sicherheitsmaßnahmen können standardisierte Mechanismen auch zur Lösung von Sicherheitsherausforderungen im Flugzeuginnenraum eingesetzt werden. Insbesondere elektronisch betätigte Push-to-Close-Verschlüsse bieten eine einfache, vielseitige Lösung, die in der gesamten Kabine eingesetzt werden kann, um Fernzugriff und Sicherheit zu gewährleisten. Der Verriegelungsmechanismus ist verborgen, wenn er in einer Tür oder Verkleidung in der Kabine installiert ist, sodass eine saubere Außenfläche entsteht, die das ästhetische Design nicht stört. 

Elektronische Schlösser mit geringer Leistung und hoher Festigkeit, wie die R4-EM-Serie von Southco, können in Innenverkleidungen und -fächer integriert werden, um den Energieverbrauch während des Fluges zu kontrollieren, zu bewerten und zu senken. 

Zusätzlich zu den zuverlässigen, sicheren Verriegelungs- und Fernzugriffssteuerungsfunktionen, die elektronische Zugangslösungen bieten, bieten sie auch Möglichkeiten zur Reduzierung von Platzbedarf und Stromverbrauch, die dazu beitragen können, den Gesamtbetriebsfußabdruck eines Flugzeugs zu verringern. Elektronische Zugangslösungen, die für ihren Betrieb eine erhebliche Reduzierung des Stromverbrauchs erfordern, bedeuten, dass weniger Strom erzeugt werden muss und leichtere Systeme erforderlich sind. Da pro elektronischem Verriegelungspunkt weniger Strom benötigt wird, steht mehr erzeugte Energie für neue Geräte zur Verfügung, wodurch Bereiche für eine höhere „Funktionsdichte“ im Flugzeuginnenraum erschlossen werden. Dadurch kann die Fluggesellschaft ein besseres Erlebnis bieten, indem sie mehr Raum für die Integration passagierfreundlicher Funktionen hat. 

Schlussfolgerung 

Da der Leichtbau-Trend weiterhin ein treibender Faktor bei der Flugzeugkonstruktion ist, müssen Erstausrüster in der Luft- und Raumfahrtindustrie innovative Wege erkunden, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig einen zuverlässigen Betrieb der Berührungspunkte im Innenraum zu gewährleisten. Vielseitige, bewährte technische Lösungen, die auf die Bedürfnisse der Luft- und Raumfahrtindustrie zugeschnitten sind, bieten Ingenieuren standardisierte Lösungen zur Gewichtseinsparung bei Innenraumanwendungen und tragen so letztlich zur allgemeinen Senkung der Betriebs- und Treibstoffkosten bei der Konstruktion von Großflugzeugen bei. Die Integration validierter, standardisierter Mechanismen in diese Anwendungen ermöglicht eine langfristig kostengünstigere Designflexibilität, verbessert das Industriedesign und erhöht letztlich die Funktionalität für den Endbenutzer.